——节能新突破，工艺新跨越
[摘要] 随着当代瓷器工业快步发展，瓷器烧成生产流程中的高能耗、费时长问题，是一直捆扰陶瓷生产企业的难题。本文阐述的低温快烧新技术，经过了批量生产的考验，烧成温度由1300℃降为1190℃，时间由6小时降为140分钟，同比能耗降低50%。在坯釉料的科学配方、瓷器烧成质量以及颜色釉的色泽上，均取得了突破，达到环保、节能的要求。本发明，正在申请国家专利。
一、新低温快烧瓷技术研制过程
历来，我国烧制瓷器的烧成温度都在1270℃—1340℃，烧成时间达十几个小时，消耗大量的木材、燃煤、燃油或燃气，尤其是烧到高温阶段，每升高5℃所需燃料量，相对低温阶段时，所耗燃料量将成倍增加。因此，用更少的燃料用量，而烧成同样的瓷器，就必须降低瓷器的烧成温度，缩短烧成周期（即烧成时间）。
历经两年时间，通过原料分析，反复试验，从1320℃的烧成温度做起，首先在1230℃的温度条件下，经6小时的烧炼，烧成了自己配制的坯及相匹配的釉料的瓷器，而且在还原焰的烧成条件下，瓷器呈现景德镇瓷器的白如玉的效果（即白里泛青），在此烧成条件下进行颜色釉的试制，均得到此烧成条件下的高温颜色釉的效果。在此成绩的鼓舞下，试制组提出了新的追求与设想。
通过大量反复的试验中，重新调整坯体原料及釉料配方，重点研究降低瓷器烧成温度的新方法。若能把烧成时间的缩短，将会大幅降低瓷器的生产成本，于是新配方料的重组调整的追求，成为我们研制组低温快烧的新目标。
指标特性：2006年2月21日，我们在1190℃经过140分钟，烧成了质地细腻的瓷器，透光清彻，光泽亮丽，撞击发出清脆的金属声，随后对同一批次原料坯釉料配方重复配料投入，每次配料制成试件坯体在相同的1190℃及140分钟的烧成条件下均烧成一致的效果，在吸水率的测试试验中其吸水率均在0.5%以内，将试件送到相关专家评述，认为瓷器的各项指标超过预期目标，具有显著的先进性和可生产性。
配料改进潜力：在研制中，因烧成条件的变化，也使我们在1180℃及1170℃的条件下140分钟烧成了试件，说明坯釉的原料配方还有降低的潜力。
燃气能源用量：经估算，低温快烧瓷在1190℃烧成时间为140分钟的产品耗燃气量，相对于1330℃烧成时间12小时的瓷器烧制耗燃气量的三分之二以下。
二、主要指标和特点
表一：主要指标
烧成温度 烧成时间 能耗（归一化） 吸水率 试件特点
1330℃ 12小时 100% 高温颜色釉
1230℃ 6小时 80% 高温颜色釉同等效果
1190℃ 2.3小时 50% ≤0.5% 高温颜色釉同等效果
1170℃ 2.3小时 50% ≤0.5% 高温颜色釉同等效果
表二：主要特点
特 点 描 述
坯釉产地 景德镇
颜色釉成品特点 低温快烧条件下，成品质量上乘
质地色泽 质地细腻，透光清彻，光泽亮丽，撞击发出清脆的金属声
原料 来源广泛
三、新低温快烧瓷技术应用广泛
在多项应用试验中，表明此原料配方可在日用瓷、艺术瓷、装饰瓷及建筑外墙砖、马赛克、地砖的产品中广泛应用。
低温烧成瓷样件（“鱼仔釉”）
四、前景展望
低温快烧瓷的完成为瓷业生产节约了大量的能源，降低了烧瓷的成本。烧成时间的缩短即节约了能源消耗又加快了生产周期，增加产量同时降低了成本，低温快烧瓷的推广有着更为深广的意义。